医薬プラントで使用されるタンク用大型架台です。
サイズはW5〜6m×H13m
架台の上には縞板を敷き、階段にも縞板を使用しています。特に、階段部分では縞板の曲げ加工が必要であり、曲げることで発生する錆の対処が難しい点がありました。しかし今回のタンク用架台は無菌室で使用するために、錆の発生を防ぐことがお客様のご要望でした。そのため、納入前に吹き付け酸洗いを5回行いました。当初は全体図面や組立図しかなく、各部品ごとの詳細設計がない状態でした。設計に強みを持つ協力会社と連携し、お客様と詳細な打ち合わせを行い、必要な部品図を作成しながら製作を進めました。

大豆を砕いた粉体の保管用タンクです。上部の丸みを帯びた部分と下部のホッパー形状のものは鏡板となり鉸加工にて製作しております。社内でレーザー機による切断加工の後、研磨・Ｒ曲げ・溶接・仕上げ研磨を協力会社との連携で仕上げました。タンク内部は粉がつまらないように４００番研磨を施してます。

水処理プラント向けで、汚水処理時のゴミを分離するための装置の角槽になります。材料は全て当社工場の常備在庫のため、板レーザー加工・型鋼・パイプのバンドソー切断、曲げ加工等、迅速な対応が可能です。製品の内容を検討した上で、実績・技術・設備などを考慮し当社の協力工場を選定し、製作を進めます。当社では色々な分野に特化した技術を持ち合わせた協力工場が複数ございます。

この装置はディフューザーと呼ばれる気泡を出す製品を配管に取付ける構造になっており1装置270個と非常に規模の大きいものです。
装置の製品仕様上ディフューザー取付時のディフューザー間の距離、高さは全て±0.5㎜以下にしなければならない仕様になっており製缶品としての一般公差を大きく外れた厳しい内容の製品でした。下水処理場で排水の有機物を分解する設備で使用されています。

ファイバーレーザーで穴あけ切断を行いベンダーにてR曲げを行いました。R形状から外側に開きながら立ち上がり、通常のロール曲げでは難しいため、ベンダーで点押しにして60回ほどプレスして曲げました。この仕事は完成形の組立図から材料を当社でバラシ、必要な材料を手配しております。また展開作業もCADで展開し作成しております。ケーシング内部のライナー材は二相鋼ステンレス329J4Lです。329J4Lは非常に硬いためロール曲げでRにしますが、ロール曲げでも非常に難しい加工なのでノウハウが必要となります。

本タイプで一番重要なのは歪みをいかに少なくするか、さらに、ケーシングフランジの穴ピッチが溶接により縮むことを考慮しながら穴開けする事です。

穴ピッチが少しでもずれると相手のシュート類やエンドプレートのボルト穴と合わなくなってしまうため、経験知が要求される難易度の高い製品になります。

水再生センターで使用される配管設備です。これらの各種配管設備の製作にあたり、お客様よりいただいた配管図（アイソメ）だけを基にして、材料の拾い出し・手配から、切断・機械加工・溶接・酸洗処理・検査まで一式で請負いました。ノズルの先端部はパイプを潰すことで形状を出しておりますが、それにあたっては各サイズに合わせ木型を起こして、ベンダーで押し曲げて製作しております。また、配管の液だまり回避が必須のため、全て裏波溶接で仕上げています。これらは数量が非常に多い製品群でもありますが、当社の提携している加工業者は広い完成品の置き場スペースを持っていることもあり、その場での顧客の立ち会い検査も実施できました。さらに、お客様である水再生センターは都内でしたが、この広いスペースを関東圏内に有していたことからコストを抑えた輸送も実現いたしました。

こちらの製品は、産業向け設備で使われる大型のステンレスタンクになります。材質は耐蝕性に優れたSUS316Lを使用、厚みは9㎜、サイズは外径3ｍ×長さ18m、重さ約13ｔの大型製品です。

これは、お客様の社内加工だけでは納期までの完成が厳しい製品の一部数量をお手伝いした事例です。本体は板厚3ｍｍの2B材、補強材には同じく板厚3ｍｍの2B材をアングル曲げした物を数種類使用した脱脂タンクで、図面品２台、図面勝手反対品１台の計３台を受注製作しました。お客様との打合せに加工業者も同席し、図面には記されていない溶接方法や合わせ部分、実際の仕上げについて細部まで打合せをしました。勝手反対品の製作では本図面をコピー機の反転プリント機能を使用しコピーして加工がスムーズに進むよう工夫しました。

こちらの製品は、産業用工場で使用される貯水タンクです。材質は、SUS304、サイズは外径2ｍ×長さ2.3ｍ、材料は6mmの鋼板、9mmの底板、アングル外巻きフランジ、パイプ、JIS10kフランジを使用して製作しております。そのため当社では、板と板の繋ぎの際に欠陥が出ないようにきちんと間先を取り、十分に溶け込ませながら溶接を行いました。初層後は、浸透探傷試験（カラーチェック）にて細部までの欠陥の有無の確認を徹底しております。

各種鉄道の車両基地に設置される車両洗浄装置向けです。当製品の製作には、コスト減を図るため、材料調達においては特寸サイズでメーカーに手配し、歩留りを向上させています。
製作面では、可能な限り曲げ加工を行い、溶接個所を減らし、組み立て時の歪みを抑えました。サイズの大きな製品ですが、当社の材料調達力と大型レーザー加工機を起点に、協力企業との連携で、短納期・コスト減に繋げております。

外径89.1ｍｍのパイプの表面をヘアライン研磨で仕上げており、表面傷が目立ちにくく、光沢を抑えたマットな質感を長期に渡って保ちます。上端部がホーム側へ曲がりのある形状が特徴です。

半導体工場の案件では、仕様変更や多種多様な緊急手配がかかるケースが間々あります。数十個単位のサイズ違いの複数ロットの要望でも、社内加工と協力会社の連携で、高仕上がりかつ短納期で対応します。

半導体工場向けのステンレス製産業ガス用配管です。通常、この様な配管溶接では継手を用いることが一般的ですが、バーリング加工を採用することで、溶接箇所を減らし、良好な仕上げとコスト減に繋がります。また本製品は、アイソメ図（配管の立体的な展開図）を基に設計・製作されました。アイソメ図の読解には専門的知識が必要ですが、当社の精通した営業マンが対応します。

装置用鏡面カバーの穴あけは、ファイバーレーザー加工機を用いて、開口部のバリが出ることなく、高い品質の仕上がりになります。同鏡面カバーは定尺品だと非常に歩留りが悪くなりますが、メーカーに特注サイズで手配をかける事で、歩留り改善によりコストの低減を図りました。ステンレス加工品の材料については、仕入れの段階から適正サイズを選定し、メーカーとの交渉を含め調達からのコストダウンを図ることを得意としております。

大阪万博のパビリオン向けに製作されたステンレス製の加工管・散水管です。ウォーターカーテン設備に使用されるもので、設計仕様に基づいた高精度な穴あけと曲げ加工が求められました。特に、パイプの穴あけ後に曲げ加工を行うことで、散水の均一性を確保しながら、設置環境に適した形状を実現しています。また、納期に関しても非常に短期間での対応が求められましたが、社内の迅速な工程管理と協力工場との連携により、今回の案件を頂きました。当社では、このような特殊用途向けの加工管や散水管の製作も得意とし、短納期・高品質で対応しています。

これは、協力会社で定尺巻きっぱなしで納入してもらった後、更に協力会社によって切断、製缶、溶接、酸洗、出荷された製品です。円周のケガキ線は自作のコンパスを使用して寸法だしをしております。本製品は、曲がったパイプに対して枝管を作成し同じ面にソケットを溶接するという製缶の知恵と技術が必要となる製品です。治具となる板を設置し、原寸に沿うようにパイプを置き、ソケットやフランジの位置をケガいていく。今回の噴水管で肝心なのは原寸を引く事。ソケット位置も含め、原寸通りに製作を行うことでミスなく加工ができました。ソケット部分は溶接の歪みが出ないように、あらかじめお客様と打ち合わせを行い、取付位置を決定し、溶接後はプラグ等で穴歪みがないか確認しております。枝管に関しては、母管との距離が短かったので、内側も溶接する事ができ、より良い製品に仕上がりました。定盤をあらかじめ拡張していたのが功を奏しました。

2017（平成29）年竣工の複合商業施設「GINZA　SIX」（東京・銀座）関連で、当社は銀座通り側入口付近の意匠で約30トンを受注しました。
当社のレーザー切断加工能力や納期などが受注の決め手となり、多様化したニーズへの対応した例として、象徴的な事例となりました。